ステンレス圧延工程の流れ

ステンレス鋼の圧延は、冷間圧延ステンレス鋼シート/ストリップの中心的な製造プロセスです。{0}基本的に、熱間圧延ステンレス鋼ビレット（熱間圧延黒色コイル、熱間圧延焼鈍および酸洗コイル）を加工して、より薄く、より滑らかな表面を持ち、より寸法精度の高い冷間圧延ステンレス鋼ストリップ/シートを製造するための複数の圧延パスが含まれます。-

その中心的な目的は、厚さを薄くし、シート形状を制御し、表面品質を改善し、機械的特性を最適化することです。以下は、完全なプロセス フロー、主要なプロセス ポイント、および主要な品質管理手段です。

I. ステンレス圧延工程の全体の流れ

原料準備 → 酸洗・焼鈍 → 圧延前前処理 → 冷間圧延（複数パス） → 中間焼鈍 → 仕上げ圧延 → 板形状矯正 → スリット・リコイリング → 検査・梱包 → 完成品倉庫保管

注: プロセスフローは、製品の厚さ (例: 極薄ストリップのパスの追加) と表面グレード (例: 2B、BA) に応じて調整できます。冷間圧延 + 焼鈍は中心となる循環プロセスです。

II.各工程の詳しい作業ポイント

1. 原料の準備

原材料の種類: 主に熱間圧延ステンレス鋼コイル (厚さ 3.0 ～ 12.7 mm)、一般的なグレードには 304、316L、201 などがあります。原材料は組成が均一で、亀裂がなく、層間剥離欠陥があってはなりません。

キー操作

原材料検査：化学組成（Ni、Cr含有量）、機械的特性（引張強さ）、表面欠陥（孔食や傷など）を検査します。

巻き戻しとせん断: 熱間圧延されたコイルを解き、欠陥のある端部 (通常はそれぞれ 50～100 mm) をせん断して、後続のプロセスに欠陥が持ち込まれるのを防ぎます。{0}

溶接とコイル接合: 原材料の複数のコイルを溶接して連続コイルにすることで、冷間圧延生産ラインの効率が向上します (頻繁なコイル交換が回避されます)。

2. 酸洗と焼きなまし (熱間圧延された原材料に不可欠な前処理)
熱間圧延後のステンレス鋼の表面には酸化スケール（Cr₂O₃、FeO、NiOの複合層）が形成され、内部には加工硬化が生じます。酸化スケールを除去し、応力を緩和するには、焼きなましと酸洗が必要です。

アニーリングプロセス

• 設備：連続焼鈍炉（ベル型炉・ローラーハース炉）
• パラメータ: 304 ステンレス鋼のアニーリング温度: 1050-1100 度。保持時間はコイルの厚さに応じて調整（1～2時間）。
• 保護雰囲気: 窒素 + 水素 (二次酸化を防ぐため)。
• 目的: 熱間圧延による加工硬化を除去し、ステンレス鋼の塑性を回復し、その後の冷間圧延を容易にします。

酸洗工程

• 配合：硝酸とフッ酸の混酸溶液（硝酸100～150g/L、フッ酸20～30g/L）。温度: 40-60度;時間：10〜20分。
• 原理: 硝酸は酸化スケール内の酸化鉄を溶解し、フッ化水素酸は緻密な Cr2O3 層を分解します。両方が連携して酸化スケールを除去します。
• 後処理: 酸洗後、表面は多段階の洗浄、中和 (水酸化ナトリウム溶液)、乾燥を経て、酸残留物が残らないようにします (孔食を防ぐため)。-

3. 圧延前の前処理-

• 表面洗浄：アルカリ脱脂とブラシ洗浄により、素材表面の圧延油、ゴミなどの不純物を除去し、冷間圧延時のロールマークやピッチングを防止します。
• 潤滑：特殊ステンレス圧延油（鉱油＋極圧添加剤）をスプレーし、ロールとストリップ間の摩擦を低減し、圧延力を低減し、ロールの固着を防止します。
• 厚さの校正: 初期圧延厚さの目標が設定され、完成品の厚さ要件に基づいて総圧下率が計算されます (総圧下率=(原材料の厚さ - 完成品の厚さ) / 原材料の厚さ × 100%、冷間圧延の場合は通常 60% ～ 80%)。

4. 冷間圧延（中子薄肉化工程）
マルチロールミル（通常は 6- ロール、12 ロール、20 ロールミル。極薄ストリップの圧延にはロール直径が小さいほど適しています）を使用して、粗加工段階と仕上げ段階に分かれた複数のパスを通じてストリップを徐々に薄くします。

荒加工

• 設備: 6-ロールミル（中厚さの冷間圧延ストリップ、厚さ0.5〜3.0mmに適しています）-。
• 重要なプロセス ポイント: 過剰な圧下によるストリップの亀裂を避けるために、シングルパス圧下率を 15%-25% に制御します。-圧延力と張力のリアルタイム監視（過剰な張力はストリップの張力変形を引き起こし、不十分な張力は偏りを引き起こします）。
• 目的: 仕上げ圧延の余裕を残して、目標厚さの 80% ～ 90% まで迅速に薄肉化します。

中間焼鈍

• 該当するシナリオ: 粗加工の総圧下率が 50% を超えると、ストリップは激しい加工硬化を受け、塑性が低下するため、仕上げ圧延に入る前に硬化を除去するために中間焼鈍 (最初の段階の焼鈍と同じプロセスですが、950 ～ 1050 度のわずかに低い温度で行う) が必要になります。-
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仕上げ圧延

• 設備: 20- ロールのゼンジミア ミル (厚さ 0.01 ～ 0.5 mm の極薄ストリップに適しています)、複数のロールと高い剛性を備えており、厚さの精度を正確に制御できます。
• 重要なプロセス ポイント: 厚さ精度 (±0.001 mm) と表面品質の制御に重点を置き、シングルパス削減を 5%～10% に削減します。-完成品の厚さに応じて圧延速度を調整します（薄いストリップの速度は800〜1200m/分に達することがあります）。
• 表面管理: BA（鏡面仕上げ）ステンレス鋼の製造では、仕上げロールを鏡面研磨する必要があり、圧延油は（不純物が表面を傷つけるのを避けるために）より高純度である必要があります。{0}

5. ストリップ形状の修正

冷間圧延されたストリップには、うねり（端のうねり、中央のうねり）や反りなどの形状欠陥がある場合があり、これらは矯正プロセスを通じて修復する必要があります。

• 設備：テンションストレートナーまたはロールストレートナー。
• 原理: 交互の張力またはロール変形を適用することにより、ストリップの内部応力が再分散され、平坦なストリップ形状が得られます。
• パラメータ: 矯正張力は、ストリップの引張亀裂を引き起こす過剰な張力を避けるために、材料の降伏強度の 30% ～ 50% に制御されます。

6. スリット・巻き戻し
お客様の要件に応じて、冷間圧延コイルをスリットして、指定された幅の小さなコイルまたは固定長のシートに切り分けます。{0}

• スリッティング: 刃のギャップを制御しながら、スリットに円形のハサミを使用します (ギャップが小さすぎるとエッジにバリが発生し、ギャップが大きすぎるとエッジが不均一になります)。スリット幅公差は±0.1mmです。
• 巻き戻し: スリットストリップは、輸送と使用を容易にするために、通常直径 610 mm または 1220 mm の緊密なスチールコイルに巻き戻されます。

7. 検査と梱包
品質検査

• 寸法検査：厚さ（マイクロメートル）、幅（メジャーテープ）、シート形状（シートシェイパー）。

• 表面検査: 目視検査または表面検査装置により、傷、穴、ローラーマークなどの欠陥がないかチェックします。
• 機械的特性試験：引張試験（引張強さと伸びの試験）、硬さ試験（HVビッカース硬さ）。
• 梱包: 防湿紙 + プラスチック フィルム + スチール製ストラップが使用されます。{0}輸出製品は輸送中の表面の傷や錆を防ぐために木製パレットに置く必要があります。